Antikorrosionsschicht bei Renovierungslackierung

Mit dem Lack unserers Kraftfahrzeugs sieht es ähnlich wie mit einem Eisberg aus. Wir bekommen nur den „Gipfel“ zum Sehen, d.h. ⅓ der Lackoberfläche. Die übrigen Teile bleiben von unseren Augen verdeckt, aber gerade sie sind entscheidend, wie lange wir uns über die ideale Lackoptik freuen dürfen.

Zu Beginn ist zu betonen, daß die industriellen Lacke, insbesondere die Antikorrosionsschicht, auf eine ganz andere Weise aufgatragen werden, als bei Lackreparaturen in Werkstätten. Die Antikorrosionsgrundierung wird bei einer industriellen Fertigung durch das Eintauchen von kompletten Karroserien aufgetragen und anschließend bei hohen Temperaturen konditionier. Solche Mittel können in einer Werkstatt nicht zur Verfügung gestellt werden. Nichtsdestotrotz sind die Hersteller von Renovierungslacken mit dieser Herausforderung klargekommen und bieten komplette Reparaturtechnologien an, deren Dauerfestigkeit die von der industriellen Herstellung manchmal übertrifft.

Eine besondere Herausforderung für die Hersteller von Renovierungslacken stellt eine entsprechende Wahl des Präparats dar, in Abhängigkeit davon, vom welchen Material das Fahrzeug gebaut ist. Die gegenwärtigen Karroserien stellen eine spezifische Zusammenstellung von Materialien dar, von Alu über Stahl bis zu Kunststoffen. Deshalb ist es so wichtig, entsprechende Materialien und Technologien für die Reparatur zu wählen, damit die Schutzeigenschaften für die Karroserie wirksam wiederhergestellt werden können.

Wie bereits erwähnt, werden auf die Fahrzeugkarroserie mehrere Lackschichten aufgetragen, von denen jede ihre besondere Aufgabe zu erfüllen hat.

Abhängig von der Rolle werden sie eingeteilt wie folgt:
• Antikorrosionsschicht (Rostschutz)
• Isolierungsuntergrundierung
• dekorative Beschichtung

Beide Produkte werden mit Spritzpistolen aufgetragen. Lassen Sie uns mit den Vorteilen von diesen beiden Produkten anzufangen. Eine Reaktivgrundierung wird zu sehr dünnen Schichten aufgetragen (5-15µm). Als ein Aktivator wird für diese Produkte die verdünnte Phosphorsäure eingesetzt. In Folge des Kontakts mit dem Eisen wird eine Schicht vom Eisenphosphat erzeugt, die zu einer effektiven Barriere gegen Rostfaktoren wird. Dank ihren Eigenschaften stellt die Reaktivgrundierung einen hohen Rostschutzgrad sicher.

Der Vorteil der Epoxidgrundierung besteht in ihrer perfekten Adhäsionskraft zu Metall und ihrer starken Vernetzung, die eine perfekte Barriere gegen das Wasser erzeugt. Bekannterweise stellt das Wasser den wichtigsten Faktor der Rostentstehung dar. Nach dem Austrocknen kann eine Epoxidfläche einfach gespachtelt werden. Als ein großer Nachteil der Epoxidgrudierungen ist hier eine lange Aushärtungszeit zu erwähnen.

Die Reaktivgrundierung weist jedoch eine gewisse Einschränkung aus, die nicht vergessen werden soll – es dürfen keine polyesterbasierte Produkte aufgetragen werden, vor allem Spachtelmassen, denn es würde zu unerwünschten chemischen Reaktionen und einem Adhäsionskraftmangel führen. Wash Primer kann als die einzige Grundierung nicht eingesetzt werden, denn diese Schicht wird zu dünn und zweitens können keine Basislacke auf sie aufgetragen werden. Auf der Basisschicht können Lackverfärbungen unter dem Einfluß der Phosphorsäure entstehen, die dann besonders bei hellen Farben wie z.B. Silber sichtbar werden.

Bei der Verwendung von einer reaktiven oder Epoxidgrundierung kann die Nass-In-Nass Methode zur Anwendung kommen, beim Auftragen von Schichten der Füllgrundierung aufeinander. Dank dieser Auftragungstechnik wird eine höhere Adhäsionskraft zwischen den Schichten errreicht und die Reparaturzeit wird verkürzt.